对于国内汽车行业来说，广州丰田是一个强大的对手，凯美瑞只卖了两年就突破三十万；对于大多数消费者来说，广州丰田是一个可靠而实在的厂家，奔跑在大街小巷的凯美瑞就是最好的证明，用一位凯美瑞用户的话来说，就是“我把车开回家以后，只管给车子定期加油，其他的都不需要过多的担心”；而对于跨行业的企业来说，广州丰田更是一个学习的楷模，“丰田不但把它最新的技术用在了最新的工厂，更把先进的管理方式带进了国内”，不少企业都对广州丰田的管理模式由衷佩服。

  在凯美瑞投产以前，广州丰田工厂已经进行了充足的筹备。工厂的建成虽然仅用了18个月的时间，但拥有大量丰田全球最先进的生产设备，并且全面导入了TPS(丰田精益生产方式)，起步就达到20万台的产能，被誉为“丰田21世纪全球模范工厂”。丰田汽车公司副社长丰田章男在接受日本媒体采访时说：“我们在广州丰田导入了丰田所有可以想得到的最先进的技术。”而TPS的导入，更是广州丰田工厂引以为傲的地方。丰田章男曾表示：“广州丰田会成为丰田进行TPS革新的基地。”足见丰田总部对广州丰田工厂的器重。事实正是如此，广州丰田的工厂导入的，不单单是技术，还有最完备的、最具前瞻性的丰田精益生产方式。

  在丰田系统的管理理念中，最为人称道的就是做事“细”。广州丰田总装生产线每个工位上，都有一个拉绳，被称为“安东”。工位上的作业者遇到没有办法解决的不正常的情况马上伸手拉动“安东”，线上班组长就前来处理，如果该异常不能在限定的时间内处理完，再次拉动“安东”，整个生产线就会自动停止，直到问题解决为止(这种情况随着员工技能的提高和技术上的支持人员的指导会慢慢的少)。这样就不会把不良品流到下一个工位，起到在本工序内确保品质的作用。

  在生产方面，广州丰田努力使工人和流程管理、工人和设备更为融合，既保证了高品质，也提高了速度。在总装车间，一般工厂周围有零部件架子，传统的做法就是工人要自己去寻找适用的零部件，然后拿过来再装上。广州丰田采用了SPS(Set Parts Supply)零件分拣系统，把这个工序变成两部分：首先是分配零部件，将每辆车所需的所有零配件放置到与车辆对应的专用的物料架中，在生产线上物料架与待装配车身同步移动；生产线上的工人只需要把料盒内的零部件安装到对应的车辆上。这种方式将零部件挑拣工作与装配作业分离，使得工人更专注于转配作业，减少了人为失误。“在整一个流程里面，我们注重了很多方面的细节，尽最大可能控制比较高的品质衡量准则。”广州丰田生产部门的人员介绍道。

  持续改善的思想理念是丰田生产方式的根基。广州丰田工厂内设置了丰田最先进的技能培训设施，提供从基础理论到实际操作全方位的高水平专业培训。目前，广州丰田已拥有一支专业素质极高的员工团队，而每一年，广州丰田技术、质量和生产管理岗位的骨干人员还有机会被派往丰田的日本工厂“现地现物”接受培训。

  “比如说参加一个大型展会，我们可能会做好几个应对方案，对其中有几率发生的步骤和费用都预先做一些预测，并不断做调整修改，这样我们在进行类似活动的时候就具有了更多更好，也更能找到符合企业自身发展的经验和方法。”一位广州丰田员工这样形容自己所体会到的“持续改善”精神，而这样的“持续改善”精神已经深深植入每个员工的思想深处。

  在广州丰田，员工平时接触的每个报表里面的每个小项目都有非常细致和严格的规定，这样做的好处是，使得最终的可操作性非常强。而且从高层、中层到每一位员工，都非常认真，执行力很强，不会投机取巧地做一些事情。

  据了解，广州丰田还很注重环境保护，建成后的工厂绿化面积超过公司总面积的25%。工厂在技术、设备、工艺及原材料选用上皆以环保为先，总投资1500万元兴建了国际一流水平的废污水处理系统，堪称国内绿色环保工厂的典范。